汽车连接器测试规范完整版

汽车连接器测试规范

标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

汽车连接器测试规范

编制(Author)： 崔远鹏

部门(Dept.)： PE部

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01

目录

范围、术语和定义…………………………………………..………………....4

一般要求……………………………………………………..…………………...5

尺寸特性、物料特性、环境温度范围………………………..............7

Header连接器和直接连接零部件…………………………..…………….8

预处理（连接器/接触件循环插拔）………………………………….....9

物理外观…………………………………………………………………………..10

电连续性监测（瞬断监测）………………………………….………….…10

接触件机械性能试验………………………………………………………....12

接触电阻（干电路电阻）……………………………………….………..…13

电压降………………………………………………………………………….....15

最大电流能力……………………………………………………………….....16

1008h电流循环 ……………………………………………………………….18

线束拉脱力 ……………………………………………………………………..19

连接器插入力/拔出力 ……………………………………………………..20

连接器插入力/拔出力（无机械辅助的连接器）…………………..22

连接器插入力/拔出力（带机械辅助的连接器）…………………..25

连接器极性防错能力…………………………………………………….…26

连接器其它零件如CPA、PLR、locator clip的插入力/拔出力….26

振动/机械冲击………………………………………………………………..28

连接器装配时的喀哒声………………………………………………..….31

连接器塑件（塑件（护套））孔的易受损伤………………………..31

绝缘电阻…………………………………………………………………..….32

耐压…………………………………………………………………….……33

可焊性…………………………………………………………………...…32

耐焊接热………………………………………………………………..…34

热冲击…………………………………………………………………...…34

温度/湿度循环 ……………………………………………………....…35

高温试验 …………………………………………………………….......37

低温试验………………………………………………………………...…39

耐工业溶剂…………………………………………………………………39

浸渍试验…………………………………………………………….........40

压力/真空泄露……………………………………………………………..42

盐雾（QC/T 29106）………………………………………………….…43

Header连接器针的固定力……………………………………………..44

连接器安装结构的机械强度……………………………………..…….45

保险丝与连接器的插/拔力………………………………………….....46

保险丝接触片在保险丝中的固定力………………………………….47

高压水喷射……………………………………………………..………….47

严酷震动…………………………………………………………..……….49

加速老化试验…………………………………………………………….51

恒定湿热……………………………………………………………….… 52

一 范围、术语和定义

1 范围

本规范规定了汽车Header连接器和设备（Device）连接器的技术要求、试验方法。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

QC/T238-1997 汽车零部件的储存和保管

QC/T29106-2004 汽车低压电连接器技术条件

ISO16750-2-2003 Road vehicles-Environmental conditions and testing for

electrical and electronic equipment-Part2:Electrical loads

SAE/USCAR02-2004 Performance Specification for Automative Electrical

Connector Systems

3 术语和定义

3.1 Header 连接器（Header Connector）

塑件（塑件（塑件（护套）））中只装阳接触件（主要指固定的针，同时没有装阴接触件）的连接器。连接器中不与阴接触件相配的阳接触件一端通常与PCB板焊接连接或直接与设备内部连接。

3.2 设备连接器（Device Connector）

直接和设备上的连接界面连接的连接器，如开关。

3.3 阴连接器（Female Connector）

装阴接触件的连接器。

3.4 阳连接器（Male Connector）

装阳接触件的连接器。

3.5 接触件（contact）

阴接触件和阳接触件的统称。

3.6 阳接触件（Male contact）

与阴接触件对配的插针和其它针（如方针，圆针）。

3.7 阴接触件（Female contact）

与阳接触件对配的接触件，如插簧。

3.8 CPA—连接器定位装置（Connector Position Assurance）

CPA—连接器定位装置是一个连接器的锁定装置，通过它将两个连接器或一个连接器和设备连接起来而不分开。它可以是连接器塑件（塑件（塑件（护套）））上的结构特征，也可以是连接器中的零件。CPA是用于连接器定位的二级锁。

3.9 PLR—接触件定位装置（Positive latch Reinforcement）

当接触件装入塑件（塑件（塑件（护套）））后用接触件定位装置将接触件锁定在塑件（塑件（塑件（护套）））中。PLR—接触件定位装置可以是接触件的定位结构（TPA），也可以是单独的零件，如楔、填充物等。PLR可以增强接触件的锁钩（接触件一级锁）或可以单独作为1个锁。PLR是用于接触件定位的二级锁。

3.10 TPA—接触件定位结构（ Contact Position Assurance）

TPA—接触件定位结构,见3.2项 PLR。

3.11 干电路（Dry Circuit）

开路电压不超过20mV，测试电流不超过100mA的电路。

3.12 Edge board连接器（Edge board Connector）

与PCB印制电路板板边缘连接的连接器。

3.13 Shorting Bar

连接器内部的一种金属件。当一个连接器没有和对配连接器插合时，可以用此零件将一个连接器内2或3条以上的电路连接器起来。Shorting Bar一方面可以去除静电，另一方面可以作为一种检测方式（当一个连接器没有和对配连接器插合时）。

3.14 接触件-接触件插入力（Engaging Force）

将两个相配接触件插合的力或将接触件与标准针插合的力。

3.15 接触件-接触件拔出力（Separating Force, Disengage Force）

将两个相配接触件拆开的力或将接触件与标准针拆开的力。

3.16 接触件-连接器拔出力（Extraction Force）

将接触件完全从连接器型腔中拔出来的力。

3.17 接触件-连接器固定力（Retention Force）

接触件能够保留在连接器中而不被拔出来的最大的力。固定力有两个数值：一个是接触件在定位装置没有破坏的情况下测试；一个是接触件在定位装置破坏之后进行测试。本规范的固定力只适用于Header连接器中的针（Header Pin Retention）。

3.18 接触件-连接器插入力（Insertion Force）

将接触件装入连接器型腔的力。

3.19 连接器-连接器装配力（Mating Force）

将阴连接器和阳连接器插合的力或将连接器与设备连接器（Device Header or

Receptacle）完全插合的力。

3.20 连接器-连接器拔出力

将阴连接器和阳连接器拆开的力或将连接器与设备连接器（Device Header or

Receptacle）拆开的力。

3.21 泄露电流（Leakage）

两支或两支以上线路通过绝缘介质而隔离。当线路之间施加足够电压时会产生电流通路，即漏电流。该潜在电压是500 VDC或更大。该电流是可测量的，即使是毫安培或微安培。在未拆卸连接器分析接触件间隙或检测连接器受污染情况是很有帮助的。

3.22 电源电路（Power Circuit）

任何电源电路都能够耐5A的电流，至少1分钟。

3.23 信号电路

在任何时间中，任何信号电路都能够耐5A或更小的电流。

3.24 稳定状态（Steady State）

环境条件或电流在1min或更长时间内状态保持稳定。

3.25 总连接电阻（Total Connection Resistance）

总连接电阻=“接触件-导线”压接电阻（Header 连接器没有压接电阻）+“接触件-接触件”界面电阻。Header 连接器和其相连的连接器构成的连接端的总连接电阻只有1个压接电阻。连接电阻中包括接触件材料材料本身的电阻。

注：接触件相当于以前规范中的端子；阳接触件相当于以前规范中的插针、针；阴接触件相当于以前规范中的插簧。

二 一般要求

1.1 默认试验公差

除非另外说明，默认公差用名义值%表示：

温度：±3℃

电压：±5%

电流：±5%

电阻：±5%

长度：±5%

时间：±5%

力：±5%

频率：±5%

流速：±5%

相对湿度：±5%

1.2 默认试验条件

除非另外说明，试验条件为：

室温：（23±5）℃

相对湿度：周围环境湿度

1.3 试验设备

以下表1中所列的设备是具有特殊精度要求的设备，一些常用的设备可能在试验中也会用到。

表1 设备

序号

名称

要求

0-20?VDC

1

直流电源（可调节）

0-400 A

0-20 mV

0-100 mA

2

微欧姆表

开路电压不超过20mV，测试电流不超过100mA。微欧姆表具有偏移补偿或反向电流方法来测量电阻。

全量程精度：≤0.5%

3

数显万用表（DMM）

0-50?VDC

0-10 MΩ

分流器（若需要）（并联4

电路）

±1%的精度，100 mA或根据需要。

5

毫伏计

0-100 m VDC，全量程精度：0.5%

6

热电偶

“J”、“K”或“T”型，根据需要。

7

测力计

1.0%的精度，有峰值读取功能。

8

数据记录器

若需要

-40℃～+175℃或根据需要，相对湿度：9

温度试验箱

0%～95%

10

振动控制器

若需要

2640N（600Lbs）正弦力

11

振动工作台

2200 N（500Lbs）RMS力

12

真空容器

若需要

13

绝缘电阻测试仪

全量程精度：＜0.5%

14

高压水喷射设备

见5.8.1高压水喷射试验中的设备要求

15

分贝计

±1.5dB“C”精度

注： 只要该设备量程满足试验要求，允许使用更小量程的设备。也允许使用更大量程的设备，但其精度不能够降低。

1.4 测量精度要求

除非另外说明，测试设备的精度要求比基本数值高一个精度等级。如：样品孔尺寸0.1mm和0.10mm，前者采用精度0.01mm测径器测量，后者采用0.001mm的千分尺测量。

三 尺寸特性、物料特性、环境温度范围

1.1 总则

本规范描述试验时是一个一个单独描述的，然而在实际中经常需要按照顺序进行试验。试验人员必须具有一定的常识判断整个试验过程是否有多余的操作步骤，如本规范描述的每一个单独试验中都有样品的准备步骤，而在实际试验过程中，可能在前面的试验中样品已经准备好了，在随后的几个试验中可能就不需要再进行样品准备了。

1.1.1 尺寸特性[1、2、3]

1.1.1.1 目的

该测试的目的是验证产品的尺寸与产品图纸是否相符。

1.1.1.2 设备

符合测量精度的影像测量仪、三坐标测量仪、千分尺、游标卡尺、直尺、或卷尺

1.1.1.3 要求

连接器的结构、外形及尺寸符合详细规范(或设计图样)要求。

1.1.1.4 操作方法

用符合详细规范(或设计图样)精度要求的测量工具进行测量，具体按照测量工具操作指导书进行操作。

1.1.2 物料特性

除非另外说明，物料（零件）的试验状态和物料（零件）的实际应用状态相同。如在实际情况下，接触件从原材料到生产到装配整个过程中会混入模具润滑剂，则在做试验时，接触件也不能去除模具润滑剂。

零件所用的材料要符合相应的材料规范。

接触件材料硬度是指原材料（料带）的硬度，而不是最终产品的硬度，因为加工过程会影响该硬度值。

1.1.3 环境温度范围（分级）

待测试的零件必须根据零件实际应用环境从表2中温度范围。“升高”定义为由于电流作用而引起的温度升高。必须注意所选取的导线的导体（线芯）和绝缘体（线皮）耐温度范围（导线供应商推荐的温度范围）不能低于产品所需承受的温度范围（从表2中所选取的温度范围）。

表1 连接器环境温度范围（分级）

等级

环境温度范围

1

-40℃～+85℃

2

-40℃～+100℃

3

-40℃～+125℃

4

-40℃～+150℃

5

-40℃～+175℃

如果一个接触件在连接器中被周围的接触件包围，则该接触件的温升数值比单独接触件（该接触件在连接器中没有相邻的接触件）的温升数值要高。因为在相同的电流下，周围的接触件也会散发热量，所以被包围的接触件散发热量就会更慢。

四 Header连接器和直接连接零部件

对于某些情况，我们只有阴连接器或阳连接器（通常只有阴连接器），而与之对配的连接器是电子设备的一部分，而非独立的连接部件。试验时不能够引入不想要的电流通路。

在测量接触件的连接电阻时涉及到材料电阻。如果“tail”长度（“tail”为针类连接器中针尾部的部分，即不与对配连接器对配的部分，如“接线盒/保险丝盒”中针与PCB板接触的部分）不长，通常是将毫伏计的探头放在“tail”处测量连接电阻。在计算连接电阻时，将“tail”处材料电阻减去。如果“tail”很长，超过50mm，则可以将毫伏计探头放在30mm～50mm之间适宜的位置测量连接电阻，在计算连接电阻时减去所选取长度的材料电阻。

当安放探头的时候，注意探头不能损坏镀层或引起零件应力释放，推荐使用散热设备。

图1 毫伏计探头安放位置

五 预处理（连接器/接触件循环插拔）

1.1.1 接触件样品准备

对于需要压接的接触件，用压接机器压接接触件和导线。要求记录压接高度和压接宽度。对于Header连接器，只需对阴连接器的接触件进行压接。需要对样品进行标记。压接的样品要求符合压接性能规范。

1.1.2 预处理—连接器和/或接触件插拔循环

1.1.2.1 目的

该程序是对连接器或接触件进行预处理：循环插拔操作。因为连接器在整个寿命期间，包括生产、使用和维护，都可能会出现这种情况。当作为一系列试验的一部分时完成该项程序。

1.1.2.2 设备

无

1.1.2.3 要求

无

1.1.2.4 操作方法

完全将连接器或接触件插入和拔出10次。当只有接触件时，注意在插拔时要对正插拔，否则会引起接触件变形。在最后一次拔出后（第10次）再重新将连接器或接触件对插好进行随后的试验。

六 物理外观

.1.1 外观

1.1.1.1 目的

该测试目的在于记录样品的物理外观，试验可以由一个具有正常或校正视力和具备正常颜色辨别力的人来完成。除了采用文件记录方式，鼓励使用照片和/或录像记录方式。每组样品中必须保留一个样品以便试验前后的样品进行比较，并且对该样品进行标识。

1.1.1.2 设备

照相机和/或摄象机（如需要）、放大镜等放大设备（如需要）

1.1.1.3 要求

用10倍的放大镜，连接器不能看到明显的退化、开裂、变形等缺陷。这些缺陷会影响连接器的功能或降低连接器的性能。连接器的锁定装置或结构特征不能被破坏。连接器的密封物（若有）不会被破坏。

1.1.1.4 试验方法

在进行试验和/或处理前目视检查每一个样品，详细记录任何制造或材料缺陷，如开裂、印花、飞边等缺陷。推荐采用照相机和/或摄象机将样品记录下来并且保留一个添了标签的样品。

完成试验和/或处理后，重新检查样品，详细记录可以观察到的变化，如膨胀、腐蚀、变色、镀层磨损、变形、开裂等缺陷。将试验和/或处理后的样品与添了标签的样品（试验和/或处理前），照相机和/或摄象机将样品记录下来的图片进行比较。记录观察到的任何变化。

七 电连续性监测（瞬断监测）

1.1.1.1 目的

当某项试验有电连续性要求时需要做电连续性监测。因为振动或接触界面的磨损或在接触界面有不导电的碎片都可能引起电路瞬断。

1.1.1.2 设备

瞬断仪或电连续性检测仪或等同设备（要求能够检测1μs不连续），直流电源（能够提供100mA DC电流电）

1.1.1.3 要求

不允许出现不连续性情况即：流过电阻器的电流≤95mA，时间≥1μs；

或 整对接触件的连接电阻≥7.0Ω，时间≥1μs。

见图1所示接受标准。

图1 电连续性监测接受要求

1.1.1.4 试验方法

试验至少需要10对接触件和5对连接器。被监测的接触件在连接器中必须尽量均匀分配。一般参见如下图2所示（也可以按照实际成品的分布）：

图2 电连续性监测中接触件在连接器中的一般分布

方案1：将所有样品连接起来。要求只形成一个回路，只有两个自由端。将导线的一个自由端与2W，（120±1.2）Ω的电阻器。另一端与直流电源连接。将电连续性检测仪与电阻器并联。调整直流电源，向电路提供100mA DC的电流。设置电连续性检测仪监测流过电阻器的电流，记录结果是否符合接受要求。

方案2：是将电连续性检测仪监测接触件而不是监测电阻器，其它同方案1。图4所示是电连续性监测布局图。

注：受监测的接触件不能用予随后的接触电阻（干电路电阻）测试中。

图3 连续性监测线路图

八 接触件机械性能试验

1.1.1 接触件—接触件插入力/拔出力

1.1.1.1 目的

该项测试是验证两个对配接触件的兼容性。在连接器设计时，考虑到两个的连接器对配的力不应太大，就要确定一个连接器所能装接触件的数量。而接触件数量的确定在很大程度上需要收集接触件—接触件插拔力的信息。只需记录第1次插入力、第1次拔出力和最后1次（第10次）拔出力。

1.1.1.2 设备

测力计、标准针（可选方案）

1.1.1.3 要求

接触件—接触件插入力/拔出力符合详细规范的要求。

1.1.1.4 试验方法

a) 对样品进行编号标识。准备至少20只样品（10只阳接触件和10只阴接触件）。如果要做与标准针的插入力/拔出力（可选方案），则还要另外准备10只阴接触件；

b) 将阳接触件和阴接触件装入工装，使得两个接触件能够对正插拔；

c) 以不超过50mm/min的速度将两个接触件对插，所施加的力应该和接触件的中心线平行。正确对正接触件是避免产生附加负荷影响测试结果的关键；

d) 记录接触件—接触件插入力；

e) 将一个接触件以不超过50mm/min的速度从另一个接触件中拔出，所施加的力应该和接触件的中心线平行；

f) 重复步骤（c）和（e），记录第1次和第10次的拔出力；

g) （可选方案）用标准针代替实际阳接触件，重复步骤（b）～（f）。使用新的阴接触件进行测试。标准针应该是抛光钢制产品而且公差在0.01毫米内。表面光洁度至少（0.076 – 0.305）μs。抛光方向必须和标准针的长度方向相同。

九 接触电阻（干电路电阻）

1.1.1 接触电阻（干电路电阻）[2]

1.1.1.1 目的

该试验是确定连接电阻的大小。包括两个压接电阻（对于Header连接器只有一个压接电阻）和一个配对接触件接触界面电阻。该电阻是在较低功率下获得的。因为产品经过使用或经过环境负荷影响后会在接触件接触表面产生绝缘薄膜，所以在此项测试之前不能进行其它的电性能试验。

1.1.1.2 设备

微欧姆表（开路电压不超过20mV，测试电流不超过100mA）

1.1.1.3 要求

总连接电阻值不超过表3中的数值。

表1 试验后总连接电阻值

阳接触件规格试验后总连接电阻值（mΩ）Maximum

（mm）

0.64

20.0

1.5

10.0

2.8

5.0

6.35

1.5

*

注：上述阳接触件规格按照阳接触件对配部分宽度来命名

1.1.1.4 试验方法

由于某些原因，接触件已经在连接器中，则不允许将接触件从连接器中拔出来。对于这种情况，略过步骤1和步骤5～7。如果试验样品在接触电阻（干电路电阻）试验之前进行过其它电性能试验，那么该试验就没有很大的意义了。

a) 按照5.1.4项要求准备20只接触件样品（至少10只阳接触件和10只阴接触件）。要求用产品所允许的最大导线（最大导体和最厚绝缘体）压接接触件；

b) 不能在毫伏计测试笔附在测试点之前将两个接触件对配。不能将两个已经对配好的连接器或接触件分开，不能将已经装入连接器塑件（塑件（护套））的接触件取出；

c) 测量和记录150mm长导线的电阻。对于Header连接器参考5.1.3，并且测量75mm长导线的电阻，如果两个测试点间的距离超过150mm，对于额外的导线电阻应该测量出来并且在计算电阻时要减去；

d) 选择测量方法。对于绞合（扭绞）线，测试点T1必须焊接好。对于Header连接器，T2点在Header连接器的“tail”上。仪器测试笔的线不能大于0.22mm2（24AWG）；

e) 该试验要求两个接触件必须对配好，对配的深度必须严格控制好。对配的深度参见图6的说明；可以对阳接触件进行标记来控制插配深度。可能引入污染物，改变阳接触件或接触界面强度或导电性的刻痕标记法或其它标记法都是不允许的；

f) 在插配接触件之前，需先将接触件固定在不导电的表面上（或装置上），使得在整个试验中两个接触件的接触界面保持稳定；

g) 按照步骤（e）小心地将两个接触件对配。确保插入力与接触件中心线平行。注意插入深度保持稳定；

h) 用适用的设备测量和记录T1和T2之间的电阻，见图5。再减去导线电阻就获得总的连接电阻。

图1 连接电阻试验中测试表笔安放位置

图2 接触件对配深度

十 电压降

1.1.1.1 目的

该项试验用来确定在基本电流条件下的电压降。然后用该电压降计算总连接电阻。

1.1.1.2 设备

数显外用表（DMM）、直流电源（可调节0-20 V，0-400 A）、分流器（若需要）

1.1.1.3 要求

试验后总连接电阻值不超过表3中的数值。环境试验后再进行总连接电阻测试，测试所得的结果也应符合表3的要求。

注1：表3中的数值为 “压接—“tail””电阻-导线电阻；

注2：对于0.64到6.35之间的接触件规格用插补法计算。对于大于上述规格的接触件一般是在特殊用途中使用，有负责人确定，但不管什么情况，总连接电阻都不能大于20mΩ。

1.1.1.4 试验方法

a) 按照5.1.4项要求准备20只接触件样品（至少10只阳接触件和10只阴接触件）。要求用产品所允许的最大导线（最大导体和最厚绝缘体）压接接触件；

b) 按照5.1.5项连接器和/或接触件插拔循环进行预处理；

c) 该试验要求两个接触件必须对配好，对配的深度必须严格控制好。对配的深度参见图6的说明；可以对阳接触件进行标记来控制插配深度。可能引入污染物，改变阳接触件或接触界面强度或导电性的刻痕标记法或其它标记法都是不允许的；本试验不允许将接触件装入连接器塑件（塑件（护套））中。因为塑件（塑件（护套））会影响散热，不同孔位的接触件就会受到不同的影响，这样收集到的数据就缺乏可比性；

d) 在插配接触件之前，需先将接触件固定在不导电的表面上（或装置上），使得在整个试验中两个接触件的接触界面保持稳定；

e) 按照步骤（c）小心地将两个接触件对配。确保插入力与接触件中心线平行。注意插入深度保持稳定；

f) 按照图7连接电路。调整直流电源提供规定电流[5A/mm2（导体截面积）]。导线用步骤（a）准备的导线；一个试验中可以测试几对接触件。记录试验电流；

g) 测量和记录150mm长导线的电压降。对于Header连接器参考5.1.3，并且测量75mm长导线的电压降，如果两个测试点间的距离超过150mm，对于额外的导线电阻应该测量出来并且在计算电阻时要减去；

h) 选择测量方法。对于绞合（扭绞）线，测试点T1必须焊接好。对于Header连接器，T2点在Header连接器的“tail”上。仪器测试笔的线不能大于0.22mm2（24AWG）；

i) 将试验电流和所测得的电压降V（T1-T2）或V（T1-“tail”）（对于Header连接器）代入如下的公式中：

V连接= V（T1-T2）-[V导线（步骤g）]

总连接电阻= V连接÷试验电流

j) 用计算所得的结果与接受要求对照，判断符合性。

图1 电压降试验线路图

十一 最大电流能力

1.1.1.1 目的

该试验是确定接触件在室温环境中不会引过热和/或电阻变化的最大电流能力。对于每一导线规格，可以一温升为Y轴，电流为X轴绘出图形。但该图形并不应用实际汽车接触件中。该试验单独用接触件做试验而不用连接器塑件（塑件（护套）），因为这样可以避免由于不同连接器塑件（塑件（护套））所产生的不同散热特性。

最大电流能力试验只是为1008h电流循环试验提供电流极限值而已，而不作为接触件在实际应用中的最大电流值。因为在实际应用中还有很多因素影响流过接触件的最大电流，包括以下方面：

导线规格型号：大的导线能够降低散热，热量进入连接器中，这样会降低接触件操作温度。而小的导线产生相反的效果；

零部件：一些零部件能够增加散热，而另一些能够降低散热。散热效果对接触件最大电流能力影响很大；

接触件在连接器的位置：一个接触件被周围的接触件包围，它工作时的温度肯定比没有被其它接触件包围的接触件高；

连接器是否密封：对于同样的接触件和同样的电流，密封型连接器工作时候的热量肯定比非密封型连接器高（同样接触件和同样导线）；

环境温度：在高的环境温度中工作的连接器，如发动机附近的连接器，肯定比在低的环境温度中工作的连接器最大电流能力低。因为高的环境温度会导致接触件更容易应力释放，并且会导致镀层性能降低，从而降低了接触件的最大电流能力（同样接触件和同样导线）。

注：为了获得准确的测试结果，要求在无风的环境中试验。

1.1.1.2 设备

数显外用表（DMM）、直流电源（可调节0-20?VDC，0-400 A）、分流器（若需要）、热电偶（”J”、“K型或“T”型）、数据记录器（若需要）

1.1.1.3 要求

接触件通最大电流时：

接触件连接界面的温升不超过55℃；

接触件总连接电阻不超过表3所允许的数值。

1.1.1.4 试验方法

a) 按照5.1.4项要求准备20只接触件样品（至少10只阳接触件和10只阴接触件）。要求用公差范围的导线压接接触件；

b) 按照5.1.5项连接器和/或接触件插拔循环进行预处理；

c) 根据接触件和导线预期的最大电流能力，在电路中通电流。测量和记录150mm长导线的电压降。对于Header连接器参考5.1.3，并且测量75mm长导线的电压降；

d) 选择测量方法。对于绞合（扭绞）线，测试点T1必须焊接好。按照图8连接成串联电路。将热电偶附在所对配的接触件上；将整个电路放在不导电的平面上。每对接触件的间距至少50mm；

e) 将试验样品放在23℃（室温）。将温度计（测量环境温度）放在与试验样品同一平面上。温度计与最近的样品距离为30cm～60cm；

f) 调整直流电源到0A，然后打开直流电源和数显外用表；

g) 逐渐增加电流大小，直到电流大小为50%预期接触件最大电流能力；

h) 等待至少15min使得电路温度达到稳定状态。记录试验环境温度和接触件接触界面温度。测量接触件的电压降：V连接= V（T1-T2）-V导线（步骤c），见图5。然后计算接触件连接电阻；

i) 电流在原来基础上增加10%预期接触件最大电流能力，重复步骤h；

j) 重复步骤i直到电流增大到80%预期接触件最大电流能力；

k) 电流在原来基础上增加5%预期接触件最大电流能力，重复步骤h；

l) 如果样品还要用于随后的试验，则重复步骤k直到出现以下的情况中的任何一种：

接触件连接界面的温升超过55℃；

接触件总连接电阻超过表3所允许的数值。

m) 该接触件和导线所组成的样品的最大电流能力为：（第1次出现上述不合格现象的电流值）-10%*（第1次出现上述不合格现象的电流值）；

n) （可选步骤）如果样品不要用于随后的试验，继续按照5%预期接触件最大电流能力的增量增大电流值直到任何或更多的接触件达不到热稳定为止。该数值用于统计分析或评估安全裕量是比较有帮助的；

o) 用所允许的另一型号导线（该产品可能适用几种型号导线）重复步骤a～步骤m或步骤n；

p) 对接触件和所适用的导线组成的样品试验后以温度为Y轴，以电流为X轴做图形。

注：该数据不能用作接触件实际应用指南。

图1 最大电流能力试验线路图

十二 1008h电流循环

1.1.1.1 目的

该项试验是模拟接触件在汽车实际应用中的功能。电流循环试验是一种加速老化试验。试验中接触件连接界面和压接处都会受热（电阻发热），并在无电流情况下冷却。这样的热胀冷缩会引起连接界面磨损、氧化、合金扩散和应力释放，从而可能导致连接电阻变化。

1.1.1.2 设备

数显外用表（DMM）、直流电源（可调节0-20?VDC，0-400 A；有时间控制器，能安规定时间电源自动开关）、分流器（若需要）、热电偶（“J”、“K型或“T”型）、数据记录器（若需要）

1.1.1.3 要求

以下两项要求需同时满足：

接触件连接界面的温升不超过55℃；

接触件总连接电阻不超过表3所允许的数值。

1.1.1.4 试验方法

a) 按照5.1.4项要求准备60只接触件样品（至少30只阳接触件和30只阴接触件）。要求用公差范围的导线压接接触件；

b) 将毫伏表表笔放在T1和T2点，见图5。对于Header连接器，T2点在Header连接器的“tail”上。仪器测试笔的线不能大于0.22mm2（24AWG）；

c) 按照5.1.5项连接器和/或接触件插拔循环进行预处理；

d) 测量和记录150mm长导线的电压降。对于Header连接器参考5.1.3，并且测量75mm长导线的电压降，如果两个测试点间的距离超过150mm，对于额外的导线电阻应该测量出来并且在计算电阻时要减去；

e) 按照图8连接线路，但电源有时间控制器（自动控制开关的功能）。电源设置为45min时间处于“打开”状态，15min时间处于“关闭”状态。将时间记录器连接到测电压降处和热电偶处（若需要）；

f) 将试验样品放在23℃（室温）。将温度计（测量环境温度）放在与试验样品同一平面上。温度计与最近的样品距离为30cm～60cm；

g) 打开电源，数显外用表（DMM）和数据记录器（若需要），使电路通该接触件的最大电流（在最大电流能力试验中确定的值）；

h) 在第1次“ON”循环30min后，测量和记录电压降和温升数值；

i) 在1008h电流循环试验中至少每一天进行1次电压降和温升测量，时间是在1次循环30min后进行。在1008h电流循环的最后1次循环中，“ON”循环30min后要进行电压降测量（电路通该接触件的最大电流）；

j) 对于每组数据要记录总连接电阻。总连接电阻=[T1和T2之间的电压降（步骤h）-导线电压降（步骤d）]÷试验电流；

k) 允许样品在室温下冷却，然后记录电压降（按电压降试验）。

十三 线束拉脱力

1.1.1.1 目的

线束—端子拉胶力是为确保端子压后满足导电、接触电阻、温升之要求。

测力计

电线与端子压接后，拉脱力不应小于最小接脱力，其拉力值不小于下表所规定

表1

国标拉力表

端子公称截面积mm2

拉 力，N

端子公称截面积mm2 N

拉 力，0.50 50 6.00 450

0.75 80 10.00 500

1.00 100 16.00 1500

1.50 150 25.00 1900

2.50 200 35.00 2200

4.00 270 ≥120.00

50.00-2700

表2

法标拉力表

镶嵌导线芯线断面（mm2）

（N）

铜质芯线上的最小拉力0.6

100

0.93

150

1

160

1.34

210

1.4

220

1.5

240

1.82

290

2

320

2.5

400

2.61

430

4

620

4.32

660

6

840

10

1300

16

1650

25

2300

35

2800

50

3300

70

3900

注：

1. 接点或一个端子同时连接两根及两根以上电线时，选择截面积较大的电线测量拉力。

2. 线缆截面积大于10mm2时，按法标拉力标准进行测试。

十四 连接器插入力/拔出力

1.1.1.1 目的

接触件—连接器插入力是确保将接触件装入连接器塑件（塑件（护套））中的力不大于与接触件相连的导线的抗弯强度。接触件—连接器插入力要求足够低便于装配和获得稳定的产品质量。接触件—连接器拔出力是确保连接器在实际应用中接触件从连接器塑件（塑件（护套））中拉出来或松动。

1.1.1.2 设备

测力计

1.1.1.3 要求

1.1.1.3.1 接触件—连接器插入力要求

接触件：最大插入力为30N；

在测插入力试验：接触件和导线不能弯曲；

在 “forwad stop”强度试验：“forwad stop”必须能够耐50N或所适用的最大导线的抗弯强度。

注：“forwad stop”为连接器塑件（塑件（护套））中阻止接触件继续向前插的结构。

1.1.1.3.2 接触件—连接器拔出力要求

接触件—连接器拔出力符合表4中的要求：

表1 接触件—连接器拔出力

接触件安装定位装置（PLR，CPA，楔）或使之发接触件不安装挥作用，还有接触件本身的定位装置锁钩等结构（接触件—连接（PLR，CPA，接触件对配接触件规部分最大宽格

度（mm）

接触件本身的锁钩等结构锁钩等结构固定（N）

吸湿处理之前

吸湿处理之后

（温度/湿度循环试验后）（N）

去作用，只靠触件本身的楔）或使之失i～步骤j）（N）

用，还有接器拔出力试验方法：步骤使之发挥作CPA，楔）或（PLR，接触件安装定位装置0.64

1.2

30

75

60

50

1.5

1.8

45

85

70

50

2.8

3.0

60

90

90

50

＞2.8

＞3.0

70

90

90

50

注：本规范提供了该项性能的最低要求，允许详细规范或图纸中提出更严格的要求。

1.1.1.4 试验方法

1.1.1.4.1 接触件—连接器插入力试验方法

1.1.1.4.1.1 不密封连接器和单孔密封连接器

a) 按照5.1.4项要求准备20只接触件样品（至少10只阳接触件和10只阴接触件）。要求用产品所允许的最大导线（最大导体和最厚绝缘体）压接接触件。如果连接器的孔数超过10个，则要增加接触件样品数量，直到每个孔位都至少经过测试1次；

b) 重复步骤a，要求用产品所允许的最小导线（最小导体和最薄绝缘体）压接接触件；

c) 对每个连接器（若适用）和连接器孔位进行标记；

d) 用工装将连接器塑件（塑件（护套））固定好；

e) 将接触件样品固定在测力计上。通过测力计夹住导线的方式固定。固定点与接触件绝缘体压线脚的距离至少20mm；

f) 调整测力计，将接触件以不大于50mm/min的速度对正插入连接器塑件（塑件（护套））中。一旦碰到“forwad stop”继续施加力直到至少施加了50N的力或导线弯曲。如果连接器的孔数超过10个，则要增加接触件样品数量，直到每个孔位都至少经过测试1次；如果连接器孔数少于10个，则在增加连接器，直到每个接触件都经过试验；

g) 记录接触件—连接器插入力；

h) 对于较小规格的样品可以不必测“forwad stop”强度。用步骤b准备的样品，重复步骤d～步骤g。

1.1.1.4.1.2 多孔密封连接器

a) 按照5.1.4项要求准备2组样品，每组样品20只接触件样品（至少10只阳接触件和10只阴接触件）。要求用产品所允许的最大导线（最大导体和最厚绝缘体）压接接触件。如果连接器的孔数超过10个，则要增加接触件样品数量，直到每个孔位都至少经过测试1次；

b) 重复步骤a，要求用产品所允许的最小导线（最小导体和最薄绝缘体）压接接触件；

c) 对每个连接器（若适用）和连接器孔位进行标记；

d) 用工装将连接器塑件（塑件（护套））固定好；

e) 将接触件样品固定在测力计上。通过测力计夹住导线的方式固定。固定点与接触件绝缘体压线脚的距离至少20mm；调整测力计，将接触件以不大于50mm/min的速度对正插入连接器塑件（塑件（护套））中。一旦碰到“forwad stop”继续施加力直到至少施加了50N的力或导线弯曲。如果连接器的孔数超过10个，则要增加接触件样品数量，直到每个孔位都至少经过测试1次；如果连接器孔数少于10个，则在增加连接器，直到每个接触件都经过试验；每个孔位测试后接触件导线都应该在连接器塑件（塑件（护套））中取出。这是防止连接器密封物变形、压缩，从而导致相邻孔的密封状况受影响；

f) 用步骤a准备的第2组样品做试验。重复步骤e，但每个孔位测试后接触件导线都应该留在连接器塑件（塑件（护套））中。注意中间孔位尽量最后测试。记录每个孔的编号和其对应插入力的大小，并记录测试时孔的测试顺序；

g) 记录所需要的插入力；

h) 重复步骤f～步骤g，用步骤b准备的样品。

1.1.1.4.2 接触件—连接器拔出力试验方法

a) 按照5.1.4项要求准备20只接触件样品（至少10只阳接触件和10只阴接触件）。要求用产品所允许的最大导线（最大导体和最厚绝缘体）压接接触件。为了获得准确接触件—连接器拔出力，可能需将接触件与导线焊接起来。如果连接器的孔数超过10个，则要增加接触件样品数量，直到每个孔位都至少经过测试1次；至少准备3只连接器，每个孔位必须要经过测试，但是可以分配到不同连接器塑件（塑件（护套））中测试（同一型腔出来的产品）。测试必须在样品未吸湿（湿热）前进行；

b) 对每个连接器塑件（塑件（护套））的孔位进行编号，防止不同连接器塑件（塑件（护套））孔位标号相同。如第1个连接器塑件（塑件（护套））孔位编号“1～10”，第2个连接器塑件（塑件（护套））孔位编号“11～20”，第3个连接器塑件（塑件（护套））孔位编号“21～30”；

c) 将接触件插入连接器塑件（塑件（护套））中。如果连接器塑件（塑件（护套））孔数少于10个，则用新的连接器直到每个接触件都经过测试。必须注意测试时接触件不安装接触件定位装置（PLR，CPA，楔）或使之失去作用；

d) 将连接器塑件（塑件（护套））固定在工装上；

e) 测力计夹住导线，固定点在绝缘体压线脚后端的导线上；

f) 调整测力计将接触件以不超过50mm/min的速度从连接器塑件（塑件（护套））中对正拔出；

g) 记录接触件—连接器拔出力，孔位编号和连接器编号。如果接触件没有从连接器塑件（塑件（护套））中拉出来，但导线被拉断或导线从接触件中拉出来，记录该现象并记录该力的大小；

h) 判断所测得的结果的符合性；

i) 重复步骤a～步骤h，但安装接触件定位装置（PLR，CPA，楔）或使之发挥作用；

j) 重复步骤i。但样品需经过吸湿处理。吸湿处理的条件为；湿度：95%～98%RH；

温度：（40±2）℃；时间：6h。然后在8h内完成接触件—连接器拔出力测试。

十五 连接器插入力/拔出力（无机械辅助的连接器）

1.1.1.1 目的

该试验是确定手工连接器—连接器插入力/拔出力。连接器—连接器插入力是评价连接器设计是否便于生产的重要指标。连接器—连接器拔出力是评价连接器设计是否便于维修，是否在实际使用中达到预期功能的重要指标。

1.1.1.2 设备

测力计

1.1.1.3 要求

不管测试前是否进行吸湿处理，样品都需满足下列力的要求。

连接器—连接器插入力符合表1的要求

表1 连接器—连接器插入力（无机械辅助的连接器）

在连接器中固定作用的结构（primary lock），如锁钩，失效的情况下测试连接器—连接器拔出力≤75N；

在连接器中固定作用的结构（primary lock），如锁钩，不失效的情况下测试连接器—连接器拔出力如下表

线缆（AWG）

小于等于8

2到8

大于等于2

线缆（平方毫米）

小于等于8

8到32

大于等于32

力（牛）

110最小

150 最小

550最小

10N＜连接器中固定作用的结构（primary lock），如锁钩的强度（无CPA）≤70N；

连接器中固定作用的结构（primary lock），如锁钩的强度（装CPA，若有）＞50N。

1.1.1.4 试验方法

1.1.1.4.1 连接器插入力试验方法

a) 按照5.1.4项要求准备接触件样品，其中导线可以是任何符合要求的导线。准备至少15个阴连接器和15个阳连接器；

b) 制作连接器时将所有要求的零件都组装进去，如接触件、楔和密封物；

c) 对样品进行编号；

d) 将阴/阳连接器固定在工装上。调整测力计将阳连接器对正插入阴连接器中；

如果有适当的设备，可以作出如下的插入力VS.插入深度的趋势图，见图9。对于设计恰当的连接器（包括密封系统，如果有）可以产生一个平滑上升并有一个峰值，然后下降直到插配完成的曲线图。假如曲线图上有2个峰值，则存在潜在的错锁位置。

图1 连接器—连接器插入力趋势图

e) 以不大于50mm/min的速度对插连接器直到两个连接器完全锁好。测试所有的样品；

1.1.1.4.2 连接器—连接器拔出力试验方法

a) 本试验可以使用连接器插入力试验中的样品（没有拔出两个对配连接器）；

b) 在连接器中固定作用的结构（primary lock），如锁钩，不失效的情况下测试连接器—连接器拔出力（至少5个样品）。施加平行于连接器中心线的力，对正拔出。注意力直接施加到连接器上，而不是施加到导线；

c) 以不大于50mm/min的速度将两个连接器完全分开（至少5个样品）；

d) 记录连接器—连接器拔出力并判断是否合格；

e) 重复步骤b～d。在连接器中固定作用的结构（primary lock），如锁钩，失效的情况下测试连接器—连接器拔出力（至少5个样品）；

f) 测试连接器中固定作用的结构（primary lock），如锁钩的强度。施力点模拟实际情况下的受力点。以不大于50mm/min的速度测试。判断符合性；

g) 将CPA（如果有）装入连接器中。重复步骤f。

注：本试验可能损坏样品，所以推荐制定保护措施，防止人身受到伤害或财产损失。

十六 连接器插入力/拔出力（带机械辅助的连接器）

1.1.1 连接器—连接器插入力/拔出力（带机械辅助的连接器）

1.1.1.1 目的

该试验的目的是确定连接器—连接器插入力/拔出力（带机械辅助的连接器）。

1.1.1.2 设备

测力计、固定连接器的工装

1.1.1.3 要求

连接器插入预锁位置的插入力/拔出力符合详细规范的要求；

“lever”锁钩力符合详细规范的要求；

连接器—连接器插入力符合表6的要求；

连接器—连接器拔出力符合详细规范的要求。

1.1.1.4 试验方法

按照5.1.4项要求准备接触件样品，其中导线可以是任何符合要求的导线。以下每组试验准备至少10个阴连接器和10个阳连接器。当然有的样品可能用于几组试验。

1.1.1.4.1 连接器插入预锁位置的插入力/拔出力试验方法

a) 用测力计将连接器插到预锁位置，记录该力的大小；

b) 将连接器从预锁位置拔出，记录该拔出力的大小；

c) 判断符合性。

1.1.1.4.2 “lever”锁钩力试验方法

施加力到“lever”锁钩上，力的方向垂直于“lever”锁钩的接触面（插拔连接器时手接触的表面），使“lever”锁钩环绕“lever”锁钩旋转轴运动。

1.1.1.4.3 连接器—连接器插入力试验方法

连接器—连接器插入力是将“lever”锁钩从“开”的状态到完全锁住的过程的力。

将阴/阳连接器固定在工装上。调整测力计将阳连接器对正插入阴连接器中；记录该力大小并判断符合性。

1.1.1.4.4 连接器—连接器拔出力试验方法

将阴/阳连接器固定在工装上。调整测力计将阳连接器对正拔出阴连接器；记录该力大小并判断符合性。

十七 连接器极性防错能力

1.1.1.1 目的

该项试验是评估连接器极性防错能力，防止连接器错误的装配。因为错误的装配可能会损坏连接器或连接器塑件（塑件（护套））中的接触件。

1.1.1.2 设备

测力计

1.1.1.3 要求

防错误对配的力至少达到最小220N或符合图纸/详细规范的规定；

如果错误装配时对配的连接器能够接触阳接触件，则判定该连接器极性防错能力不足（失效）。

1.1.1.4 试验方法

a) 错误装配连接器包括装配方向错误和两个错误的连接器进行对配；

b) 根据可能错误的装配方式的数量确定样品数量，每种错误装配方式至少用一组样品进行试验；

c) 本试验不需要安装接触件，但是可以设计机械或电子的装置进行检测阳接触件（假设阳接触件已安装在连接器塑件（塑件（护套））中）在与对配连接器的干涉情况；

d) 每次用1个新样品进行测试：

装配方向错误；

两个错误的连接器进行对配。

e) 将两个对配的连接器分别固定到工装上；

f) 以不超过50mm/min的速度对插连接器直到达最大220N的力。如果图纸/详细规范有另外的规定，则符合图纸/详细规范规定的最大力。

十八 连接器其它零件如CPA、PLR、locator clip的插入力/拔出力

1.1.1.1 目的

该试验是确定连接器其它零件如CPA、PLR的插入力/拔出力。确保这些零件能够很好地固定在连接器中，而在生产时很容易装配，在维修时很容易拆出来。

1.1.1.2 设备

测力计

1.1.1.3 要求

零件需符合表1的要求或符合详细规范的要求。

表1 连接器其它零件如CPA、PLR、locator clip的插入力/拔出力

插入力（N）

拔出力（N）

插入到完全锁定位零件

置

插入到预锁位置

拔出到预完全拔出

锁位置

40 min（接小于等于0.5平方线缆）

90 min（接大于0.5小于等于8平方线locator

60 max

clip

150 min（接大于8小于32平方线缆）

N/A

N/A

缆）

450 min（接大于等于32平方线缆）

60 min（连接器未CPA

插合）

60 min（连接器未插合）

10—30

30 min

22 max（连接器未插合）

22 max（连接器未插合）

60

max?18

60 max（已装入接PLR

触件）

接触件）

过第1次完全拔出后）

60 max?15 min（已装入min（经25 min

1.1.1.4 试验方法

1.1.1.4.1 连接器其它零件如CPA、PLR的插入力试验方法

a) 对待测试的零件进行标记。根据在接受要求中提出的试验条件，每种试验条件至少做10个样品；

b) 将待测试的零件固定在工装上，确保在测试时能够对正插入/拔出；

c) 以不大于50mm/min的速度将测试的零件插入对配件中；

d) 记录零件插入对配件中力并判断符合性。

1.1.1.4.2 连接器其它零件如CPA、PLR的拔出力试验方法

a) 将已插合的零件固定在工装上，以不大于50mm/min的速度将零件从对配件中对正拔出；

b) 记录零件从对配件中对正拔出并判断符合性；

c) 对于locator clip，需将零件旋转90°，180°，270°重复步骤a。

注：本试验可能损坏样品，所以推荐制定保护措施，防止人身受到伤害或财产损失。

十九 振动/机械冲击

1.1.1.1 目的

该试验是确定连接器在寿命期间受振动的影响情况。振动和冲击可能会导致接触件连接界面的磨损，接触件间电连续性受影响，零件受到损伤。

该试验规定了2种振动波形。

振动波形1：是模拟连接在发动机/传动系统中的零件的振动；

振动波形2：是模拟连接在汽车弹性器件上的其它零件的振动（即除连接在发动机/传动系统中的零件之外的弹性器件上的其它零件）

需要根据连接器的安装位置来判断使用哪种波形进行试验。

因为不密封的连接器通常不适用车厢外的部位，所以该种连接器一般只进行振动波形2的振动。对于密封连接器可能会直接连接在发动机/传动系统中，所以需要更加苛刻的振动波形。

本试验项目不包括安装在非弹性器件中的零件（如，轮毂）的振动试验。安装在非弹性器件中的零件（如，轮毂）需进行特殊的振动试验。

1.1.1.2 设备

振动台、瞬断监测仪

1.1.1.3 要求

试验要符合电连续性监测（瞬断要求）的要求；

试验后将样品放在周围环境中48h，随机抽取10对接触件进行干电阻试验；

进行完干电阻试验之后，进行接触件电压降试验；

在10X放大镜下，连接器不能有明显磨损、开裂和变形等缺陷；

在10X放大镜下，接触件不能有明显磨损、开裂、变形和镀层磨损等缺陷。

1.1.1.4 试验方法

a) 按照5.1.4项要求准备接触件样品（阳接触件和阴接触件）。要求用公差范围的导线压接接触件；用所有所需的零件准备至少10个连接器样品。参考图2连接器安装方式。图1为Header连接器或设备连接器的振动试验安装位置；

图1 连接器振动试验安装位置

b) 按照5.1.5预处理—连接器和/或接触件插拔循环进行操作；

c) 振动试验前进行干电阻试验。随机选取至少10对接触件进行试验；

d) 必须非常注意连接器塑件（塑件（护套））和导线固定好，防止两者产生相对运动，不然接触件可能“悬空”在连接器塑件（塑件（护套））中并且可能会加速接触件的磨损；

e) 需建造适合固定连接器的夹具（支架、工装）：

该夹具（支架、工装）需减少对振动的附加影响（谐波、阻尼、减震、工装）；

对于设备连接器（如，Header连接器），直接连接在振动支架上，而不用可能会引入干涉的支架或设备，见图10；

连接器导线固定在振动支架上的点距离连接器后方需（100±10）mm。

f) 不管如何，尽量直接将待测样品安装在振动支架上，而不引入额外的工装设备，即尽量模仿连接器在汽车中的实际安装情况；

g) 将样品按照5.1.7进行电连续性监测（瞬断监测）；

h) X、Y、Z三个互相垂直的方向上，每个方向进行10次半正弦波冲击（持续时间10ms，35Gs力）每个方向振动完毕后进入下一个方向的振动试验；

i) 除非另外说明，每个方向的试验时间为8h，振动波形见表1和图2。

表1 模拟连接在发动机/传动系统中的零件的振动

频率（Hz）

功率谱密度（g2/hz）

60.0

0.00100

200.0

1.50000

210.0

0.10000

1200.0

0.10000

Grms=12.1

图2 模拟连接在发动机/传动系统中的零件的振动波形图

j) 模拟连接在汽车弹性器件上的其它零件的振动，包括汽车发动机区域的连接器（但不包括直接连接到发动机的连接器）。除非另外说明，每个方向的试验时间为8h，振动波形见表2和图3。

表2 模拟连接在汽车弹性器件上的其它零件的振动

频率（Hz）

功率谱密度（g2/hz）

5.0

0.00200

12.5

0.24800

77.5

0.00320

145.0

0.00200

200.0

0.01180

230.0

0.00032

1000.0

0.00002

Grms=1.81

图3 模拟连接在汽车弹性器件上的其它零件的振动波形图

振动试验后在周围环境中放置48h。

二十 连接器装配时的喀哒声

1.1.1.1 目的

在大多数情况下技术工人依靠装配时听见的喀哒声判断连接器已充分插配好，而不管周围的噪音有多大。本试验就是要测量连接器装配时产生的声音大小。试验是手工插合连接器，而不用工装插合连接器。因为用工装插合连接器可能会减弱或增强声音。

1.1.1.2 设备

分贝计

1.1.1.3 要求

对于未经过吸湿处理的样品，装配时的喀哒声至少比周围的声音高7dB；

对于经过吸湿处理的样品，装配时的喀哒声至少比周围的声音高5dB；

1.1.1.4 试验方法

连接器中所有的零件都装配好，包括接触件和其它需要的零件（如适用）：TPA，密封物，填充物和其它辅助零件。准备至少8对样品。

a) 测量和记录试验环境的分贝值。试验环境的分贝值至少60dB；

b) 将分贝计等声音测量设备或扩音器放在距离连接器（600±50）mm的地方；

c) 将连接器对正插合（直到接触件插到所定位置），测量和记录分贝值；

d) 采用经过吸湿处理的样品重复步骤a～c。吸湿处理的条件是：

湿度：95%～98%；温度：40℃；时间：6h（至少）。

二十一 连接器塑件（塑件（护套））孔的易受损伤

1.1.1.1 目的

本试验是判断连接器塑件（塑件（护套））孔的易受损伤性。

当连接器的TPA/PLR强制性的装在1个或多个未正确安装的接触件上时连接器塑件（塑件（护套））孔的受破坏程度。试验后重新装配好所有的零件能够正常使用。

1.1.1.2 设备

测力计

1.1.1.3 要求

符合接触件—连接器拔出力的要求。样品不需要经过吸湿处理。

1.1.1.4 试验方法

a) 准备5个连接器样品，其中TPA/PLR没有锁上。每种型号接触件5个装在连接器中；

b) 对于装同一种接触件的孔，随机选取一个孔进行试验；

c) 确定施加到TPA/PLR上的力：当所有接触件正常插入连接器塑件（塑件（护套））后，再锁上TPA/PLR，锁TPA/PLR的最大力再加上40N即本试验试验时施加到TPA/PLR上的力；

d) 将所选取的接触件插入所选取的连接器塑件（塑件（护套））孔中，接触件恰好插到快要锁定（但还没锁定）的位置，再施加规定的力到TPA/PLR上；

e) 去掉所施加的力，重新将所选取的接触件正常地插入连接器塑件（塑件（护套））孔中。锁好TPA/PLR。

二十二 绝缘电阻

1.1.1.1 目的

本试验是评价任意两个接触件间的绝缘性能是否良好，是否会在连接器电路中引入有害电路。本试验通常在环境试验后进行，评价连接器经过环境试验后产生的污染物的影响情况。该污染物是否足够产生有害的电路。

1.1.1.2 设备

绝缘电阻测试仪

1.1.1.3 要求

测量电压：500 VDC

任意两个接触件间的绝缘电阻≥20MΩ（USCAR02）；

任意两个接触件间的绝缘电阻≥500MΩ（干区）、100MΩ（湿区）（QC/T29106）

1.1.1.4 试验方法

本试验通常与环境试验结合在一起做。因为环境试验可能会使连接器吸收水分或受到污染。

如果是在环境试验后进行绝缘电阻试验，则绝缘电阻试验必须要在环境试验后1h内进行，不然进入样品的污染物可能会干燥收缩到一点（特别是当样品进行高温试验），导致很难通过绝缘电阻试验判断有害污染物的影响情况。

a) 按照1.1.4项要求准备接触件样品；

b) 将绝缘电阻测试仪连接到导线的末端，参照图1连接好电路使得相邻两孔通相反极性的电（即按下述方法施加规定的试验电压，测量绝缘电阻：在第一组接端与接到外壳或第二组之间；在第二组接端与接到外壳或第一组之间）。所施加的电压为500 VDC。对于特殊情况，在负责人的批准下允许降低或升高测试电压；

图1 绝缘电阻试验中的接触件连接方法

c) 施加500 VDC的电压，至少15s。测量阴/阳连接器的绝缘电阻（对于新设计的连接器塑件（塑件（护套）），如果适用，可以测试装配好的连接器（两个连接器对配）的绝缘电阻（环境试验后）；

d) 记录所测量的最小绝缘电阻并判断符合性。

二十三 耐压

1.1.1.1 目的

该项测试描述了连接器耐电压性能。该测试的目的检查连接器是否由于材料，设计和结构不合理造成耐电压不合格。所加的电压是为了模拟开关、浪涌和类似的情况而造成瞬间的过电压。如果连接器有缺陷，就会在耐电压试验时产生放电现象。

1.1.1.2 设备

耐压测试仪

1.1.1.3 要求

连接器连接器的插接件间应能承受500V AC（50Hz，有效值；1min）试验电压的作用而无闪络、飞弧或击穿；如果根据设计需要在详细规范(或设计图样) 中已经做出了相应规定的，以详细规范(或设计图样)为准。

1.1.1.4 试验方法

先将试验样品的所有接端交错连接成两组，尽可能使每组内不存在互相邻近的插接件，再按下述方法施加规定的试验电压。

a) 在第一组接端与接到外壳或第二组之间；

b) 在第二组接端与接到外壳或第一组之间。

二十四 可焊性

1.1.1 可焊性（QC/T 29106）

本试验适用于有焊接要求的连接器。

1.1.1.1 目的

确定元器件引出端和印制电路易于润湿的能力。

1.1.1.2 设备

焊槽

1.1.1.3 要求

进行外观检查，借助肉眼或4～10倍的放大镜来检查。浸渍过的表面必须覆盖上一层光滑明亮的焊料层，只允许有少量分散的诸如针孔不润湿或弱润湿区域之类的缺陷，且这缺陷不应集中在一块。

1.1.1.4 老化试验

在可焊性试验之前应进行老化试验。老化试验见附录A。

1.1.1.5 试验方法

在每次试验之前应首先用一块合适的材料把熔融焊料的表面刮的清洁光亮，试验应在刮后立即进行。在试验室温度下，首先将被试验的引出端浸渍到焊剂中。然后立即将引出端以纵轴线方向浸渍到焊槽中去，焊槽中焊料的温度为（235±5）℃。引出端的浸渍点与槽壁之间的距离不应小于10mm。浸渍速度为（25±2.5）mm/min。引出端在槽内保持浸渍状态的时间应为（2.0±0.5）s。然后试验样品以（25±2.5）mm/min的速度取出。

二十五 耐焊接热

1.1.1 耐焊接热（QC/T 29106）

本试验适用于有焊接要求的连接器。

1.1.1.1 目的

检查元器件本身在焊接装配过程中不致损伤的能力。

1.1.1.2 设备

焊槽

1.1.1.3 要求

应能经受焊接热试验的影响，而无由于试验造成的损伤。

1.1.1.4 试验方法

在每次试验之前应首先用一块合适的材料把熔融焊料的表面刮的清洁光亮，试验应在刮后立即进行。在试验室温度下，首先将被试验的引出端浸渍到焊剂中。然后立即将引出端以纵轴线方向浸渍到焊槽中去，焊槽中焊料的温度为（260±5）℃。引出端的浸渍点与槽壁之间的距离不应小于10mm。

除非有关标准另行规定，引出端应在不超过1s的时间内浸渍到离元器件或安装面2.0～2.5mm的地方。引出端应在规定深度浸渍时间（10±1）s。对于打算用于安装在印制电路板上的热敏感元器件的引出端耐焊接热浸渍时间（5±1）s。样品应在正常大气条件下恢复30min或者直到热稳定。

二十六 热冲击

1.1.1.1 目的

本试验将连接器放在极限温度循环环境中，这样会引起连接器各个零件的热胀冷缩，从而导致接触件—接触件连接界面的磨损。