MasterCAM教案

第1章

MasterCAM的界面及快速操作

MasterCAM应用中主要用到三种操作方式：一是通过菜单的操作，二是通过工具条的操作，三是通过快捷键的操作。根据MasterCAM的特点，实际操作时，通常以第一种方式为主，第二和第三种方式为辅，熟练掌握第二和第三种方式可以加速操作过程。

本章将简介MasterCAM界面的生成及快捷操作，有关MasterCAM界面及工作环境的详细设置方法请参阅《MasterCAM实用教程》（苟琪等编著，机械工业出版社，2001年5月）。

1.1 MasterCAM的坐标系建立方法

进入MasterCAM系统后，在绘图区自动生成一个空白绘图空间。但是，实际应用时，需要建立图1-1所示的坐标系，建立的方法有两种：

图 1-1

1．按功能键F9键；

2．用鼠标单击工具条中的坐标系按钮，如图1-2所示。

F9键和工具条中坐标系按钮具有软开关特性，即按一次，显示坐标系标志，再按一次，坐标系标志消失。

坐标系原点在实体造型和产生刀具路径时非常重要，是整个实体造型中的参考点，也是在加工时刀具相对于工件的对刀点。

图1-3给出了实体造型中的三个参考点，也是应用中常用的参考点。图1-3a表示参考点位于工件的底部中心，图1-3b表示参考点位于工件的顶部中心，图1-3c表示参考点位于工件的特定位置，一般是根据特定工件形状来确定。

图 1-3

MasterCAM系统在产生刀具路径时，也是基于这个坐标系原点。因此，在CNC机床上加工时，这一点将作为工件坐标系的原点，也即CNC加工ISO代码中G代码G54～G59中存储的数据。

1.2 MasterCAM的快捷键及快速输入方法

1.2.1 MasterCAM的快捷键

MasterCAM界面中有菜单项和工具条按钮，分别对应着相应的功能，如画线、画园、延长等，有些菜单功能不是在一级菜单中，相应的工具

条按钮也不在界面中显示的一组工具条中。因此，要选用这些菜单及工具条按钮对应的功能时，不能直接选择，影响了操作的方便性和操作速度。MasterCAM系统中，设置有许多快捷键，可以解决这一问题，熟练掌握后，可以大大提高操作速度。表1-1为MasterCAM的组合键式快捷键及相应功能简介，表1-2为MasterCAM的功能键式快捷键及相应功能简介，表1-3为MasterCAM的组合功能键式快捷键及相应功能简介。

表1-1 组合键式快捷键功能

快 捷

功 能

键

Alt + 0

Alt + 1

Alt + 2

Alt + 3

Alt + 4

Alt + 5

Alt + 6

Alt + A

设置Z向控制深度

设置绘制图形的颜色

设置当前层

与Alt + 2功能相同

设置刀具面（Tplane）

设置绘图面（Cplane）

设置视图面（Gview）

进入自动存文件对话框

（续）

快

功 能

捷 键

Alt + B

Alt + C

序）

Alt + D

Alt + E

Alt + F

Alt + G

Alt + H

Alt + I

Alt + J

Alt + L

进入绘图参数设置对话框

进入绘图区图素隐藏功能

进入字体设置对话框

进入绘图区网格捕捉对话框

进入MasterCAM在线帮助

列出打开的文件

进入毛坯设置对话框

设置当前的绘图线型和线宽

工具条的显示/关闭

选择执行Chooks程序（Chooks程序为动态链接库程Alt + M 显示当前内存分配

Alt + N

Alt + O

Alt + P

进入坐标系列表对话框

进入操作管理对话框

信息交互区显示/关闭

Alt + Q

Alt + R

Alt + S

Alt + T

Alt + U

Alt + V

Alt + W

取消前一个操作

编辑前一个操作

曲面渲染显示/关闭

刀具路径显示/关闭

取消前一个操作动作

显示MasterCAM的版本号、当前的绘图层等信息

选择绘图区形式，如采用一个绘图区、两个绘图区等

Alt + Z

Alt + ’

与Alt + 2功能相同

进入绘制点菜单项

Page Up 绘图视窗放大

Page

绘图视窗缩小

Down

左箭头

右箭头

上箭头

下箭头

Esc

绘图视窗左移（注：绘图区中图形右移）

绘图视窗右移（注：绘图区中图形左移）

绘图视窗上移（注：绘图区中图形下移）

绘图视窗下移（注：绘图区中图形上移）

结束正在进行的操作

表1-2 功能键式快捷键功能

快 捷

功 能

键

F1

F2

F3

（续）

快 捷

功 能

键

F4

F5

F6

F7

F8

F9

F10

进入分析功能

进入删除功能

进入文件功能

进入修整功能

进入绘图功能

显示坐标系及其原点

进入系统功能选择对话框

进入视窗放大状态

视窗缩小至原视图的50%

重画视图

表1-3 组合功能键式快捷键功能

快 捷

功 能

键

Alt +

放大至绘图区大小

F1

Alt +

视窗缩小至原视图的80%

F2

Alt +

退出MasterCAM

F4

Alt +

进入视窗删除功能

F5

Alt +

绘图区空白功能

F7

Alt +

进入系统设置对话框

F8

Alt +

画出坐标轴

F9

Alt + 进入系统功能选择对话框

F10

1.2.2 MasterCAM的快速输入方法

在MasterCAM中，可以通过键盘快速、精确地输入坐标点、Z向控制深度等。例如，输入点（20，10）的方法为：

1．选择 主菜单（Main Menu）- 绘图（Create）- 点（Point）- 位置（Position）

2．通过键盘直接输入20，10，在信息交互区得到图1-4所示图形；

图 1-4

图 1-5

3．按下回车键后，在绘图区得到图1-5。

1.2.3 MasterCAM的快速拾取方法

MasterCAM提供了8种快速拾取已存在图素特征的功能，如表1-4所示，如拾取已存在的角度、圆直径等，可以加速操作。

表1-4 快速拾取已存在图素特征功能

快 捷 键 功 能

“X”或“x”拾取已存在的X坐标

“Y”或“y”拾取已存在的Y坐标

“Z”或“z”拾取已存在的Z坐标

“R”或“r”拾取已存在的半径

“D”或“d”拾取已存在的直径

“L”或“l”拾取已存在图素的长度

“A”或“a”拾取已存在的角度

“S”或“a”拾取已存在的两点间的距离

应用表1-4中快速拾取功能的操作步骤如下：

1．进入相应的绘图状态；

2．在信息交互区输入表1-4中的某一快捷键，按“回车（Enter）”键；

3．用鼠标在绘图区拾取与快捷键功能对应的图素，在信息交互区显示所选图素的数值，按“回车（Enter）”键；

4．相应的图素将被绘制。

下面为应用快速拾取功能的一个例子。

用极坐标方法绘制一条直线，直线的一端点为原点（0，0），角度为图1-6中直线L1和L2之间的锐角，直线的长度为图1-6中直线L2的长度，绘制步骤如下。

图 1-6

步骤一 读入文件

文件名为：Ch1_2_8

该文件存储的零件图形如图1-6所示。

步骤二 用极坐标法绘制直线

1.选择 主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-直线(Line)-极坐标(Polar)

2．通过键盘

输入：（0，0） 回车

输入：A 回车

3. 主菜单区出现图1-7所示的菜单项，用鼠标单击图1-7中的“2

lines”，再用鼠标分别

拾取图1-6中的直线L2和L1；

图 1-7

4. 在信息交互区出现直线L2和L1之间的角度值，如图1-8所示，按“回车（Enter）”键；

图 1-8

5. 通过键盘

输入：L 回车

6. 用鼠标拾取图1-6中的直线L2，在信息交互区出现直线L2的长度值，按“回车（Enter）”键，得到所绘直线L3，如图1-9所示。

图 1-9

步骤三 存储文件

文件名：Ch1_2_8

1.3 MasterCAM的在线帮助

MasterCAM提供了非常实用的在线帮助功能，而且是根据主菜单项的内容，自动进入相应的帮助功能，例如，当主菜单项为刀具路径中的曲面（Surface：）内容时，如图1-10所示，进入在线帮助功能的主题也是曲面的生成刀具路径（Surface toolpaths），如图1-11所示。

图 1-10

图 1-11

进入在线帮助有两种方法：

1．同时按下Alt键和字母H键（Alt+H）；

2．用鼠标单击工具条中的在线帮助按钮，如图1-12所示。

图 1-12

第2章

二维零件设计及轮廓加工刀具路径

二维零件设计是MasterCAM造型设计的基础，应用非常广泛。本章通过一个典型零件说明MasterCAM的零件造型、设计方法、编辑技巧及二维轮廓刀具路径的生成方法。

2.1 零件设计过程及典型编辑方法的应用

图 2-1

图 2-2

图2-1a为零件的立体图，图2-1b为此零件的标注尺寸，图2-2为加工

过程仿真后的效果图。

以下操作步骤为图2-1a中零件的设计、编辑过程。

步骤一 基本设置

层(Level)：1

颜色(Color)：绿色(10)

Z向深度控制：0

线型(Style)：实线(Solid)

线宽(Witdth)：2

绘图面(Cplane)：俯视图（T）

视图面(Gview)：俯视图（T）

步骤二 建立工件设计坐标系，绘制一矩形

按功能键F9，在屏幕中间出现一个十字线，即为工件设计坐标系。

绘制矩形方法如下：选择 主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-矩形(Rectangle)-两点(2 points)

输入左上方端点：-40，50 回车

右下方端点： 0，-50 回车

结果如图2-3所示。

图2-3 图 2-4

步骤三 绘制圆

选择 主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-圆心、半径(Circ

pt+rad)

输入半径：50 回车

圆心：-80，0 回车

按Esc键结束绘制圆。结果如图2-4所示。

步骤四 打断圆与直线

选择 主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-打断(Break)-两段(2 pieces)

用鼠标拾取图2-4中的圆C1，并拾取断点位置于圆上P1位置，则圆被打断为两段，断点分别为P1和P2，如图2-4所示；

拾取图2-4中的直线L1，并拾取断点位置于直线中点P3位置；

打断后的图素与原图素只有拾取图素时才能分辨出，拾取选中的部分，颜色会发生变化。

步骤五 修剪

选择 主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-两图素(2 entities)

用鼠标分别拾取图2-4所示的直线L1上位置P4和圆C1上位置P5，得到图2-5；

用鼠标分别拾取图2-5所示的直线上位置P1和圆上位置P2，得到图2-6。

步骤六 绘制左上方斜线

选择 主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-直线(Line)-端点(Endpoints)

用鼠标拾取图2-6所示的直线端点P1，输入另一端点坐标：-30，50 回车

得到图2-7。

图 2-5 图 2-6 图 2-7

步骤七 修剪

选择 主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-一图素(1 entity)

用鼠标分别拾取图2-7所示的直线上位置P1和另一直线上位置P2，得到图2-8。

图2-8 图2-9 图2-10 图2-11

步骤八 删除

选择 主菜单(Main Menu)-删除(Delete)

用鼠标拾取图2-8所示的直线L1，则该直线被删除，如图2-9所示。

步骤九 绘制折线

选择 主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-直线(Line)-折线(Multi)

用鼠标拾取图2-9所示的直线端点P1，

依次输入另外两端点坐标：-20，-30 回车

-10，50 回车

按下键盘上Esc键，结束折线绘制，并得到图2-10。

步骤十 绘制1/4圆弧

按下键盘上的F9键，关闭坐标显示。

选择 主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-极坐标(Polar)-圆心(Center pt)

用鼠标拾取图2-10所示的圆心位置P1，通过键盘输入

圆弧半径：20 回车

起始角度：180 回车

终止角度：270 回车

得到图2-11。

步骤十一 修剪

选择 主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-一图素(1 entity)

用鼠标分别拾取图2-11所示的直线上位置P1和另一直线L1，得到图2-12。

图 2-12 图 2-13 图 2-14

用鼠标分别拾取图2-12所示的直线上位置P1和圆弧C1，得到图2-13。

步聚十二 镜像

选择 主菜单(Main Menu)-转换(Xform)-镜像(Mirror)-串接(Chain)-部分(partial)

用鼠标拾取起始图素，即图2-13中直线上的位置P1，则在该直线上出现起始串接方向箭头，如图2-14所示。

用鼠标拾取终止图素，即图2-13中的圆弧C1，则在该圆弧上出现终止串接方向箭头，如图2-14所示。

用鼠标单击菜单区中的“Done”，结束串接选择。

再用鼠标单击菜单区中的“Done”，结束图素选择。

用鼠标拾取图2-14中的直线L1作为镜像对称线，进入图2-15所示的“镜像”对话框，按图2-15的内容设置后，单击图2-15中的“OK”按钮，得到镜像后的图形，如图2-16所示。

步骤十三 倒圆角

选择 主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-倒圆角(Fillet)-半径(Radius)

通过键盘输入

半径：5 回车

用鼠标分别拾取图2-16中的直线L1与直线L7和直线L10与直线L2，则分别得到倒圆角圆弧C1和C2，如图2-17所示。

图 2-15

图 2-16

用鼠标单击菜单区中的“半径(Radius)”，再通过键盘输入

半径：6 回车

用鼠标分别拾取图2-16中的直线L5与圆弧C2和直线L4与圆弧C1，则分别得到倒圆角圆弧C3和C4，如图2-17所示。

按照上述方法，改变倒圆角半径为8，用鼠标分别拾取图2-16中的直线L6与直线L5和直线L4与直线L3，则分别得到倒圆角圆弧C5和C6，如图2-17所示。

改变倒圆角半径为10，用鼠标分别拾取图2-16中的直线L7与直线L8、直线L8与直线L9和直线L9与直线L10，则分别得到倒圆角圆弧C7、C8和C9，如图2-17所示。

图 2-17 图 2-18

步骤十四 删除

选择 主菜单(Main Menu)-删除(Delete)

用鼠标拾取图2-17所示的直线L1，则该直线被删除，如图2-18所示。

步骤十五 存储文件

选择 主菜单(Main Menu)-文件(File)-存储(Save)

在绘图区出现如图2-19所示的“选择存储文件名（Specify File Name to

Write）”对话框，输入文件名CH2_1_15后，用鼠标单击图2-19右下部的“Save”按钮。

图 2-19

2.2 轮廓加工刀具路径生成

加工刀具路径的生成是在造型设计的基础上产生的，即根据需要，要加工造型的那部分，就产生这部分的加工刀具路径。产生刀具路径时，造型的图形一定是在绘图区中。当图2-18所示的图形在绘图区中，产生此图形外形轮廓的加工刀具路径方法如下：

步骤一 串接被加工轮廓

选择 主菜单(Main Menu)-刀具路径(Toolpaths)-轮廓加工(Contour)

用鼠标拾取图2-20中被加工的轮廓，整个轮廓被串接，串接的起始点为图2-20中的P1点，箭头方向为刀具移动方向。用鼠标单击主菜单区

中的“Done”，出现“刀具参数选择（Tool parameters）”对话框，如图2-21所示。

步骤二 选择刀具

1．将鼠标移至图2-21上部空白部分，单击鼠标右键，出现图2-22所示的弹出式菜单；

2．用鼠标单击图2-22中的“从刀具库选择刀具(Get tool from

)”，则得到图2-23所示的“刀具管理（Tool Manager）”对话框，从中选择直径为10mm的端铣刀(Endmill1 Flat)；

3．用鼠标单击图2-23中的“OK”按钮，则在图2-21上部空白部分出现直径为10mm端铣刀的图标，如图2-24所示，切削速度、进给量等加工参数按图2-24中各项内容设置。

步骤三 轮廓加工参数设置

用鼠标单击图2-24上部的“轮廓参数 (Contour parameters)”选项卡，则出现“定义轮廓加工参数”对话框，设置完毕后，如图2-25所示。

步骤四 轮廓加工刀具路径生成

用鼠标单击图2-25的“确定”按钮，则得到如图2-26所示的加工刀具路径；

图 2-21

图 2-22

图 2-23

图 2-24

图 2-25

图 2-26

步骤五 存储文件

文件名：Ch2_2_8

2.3 轮廓加工刀具路径的修改

2.3.1 刀具路径起始点的改变

步骤一 读取文件

选择 主菜单(Main Menu)-文件(File)-读取(Get)

文件名：Ch2_2_8

步骤二 进入“操作管理”对话框

选择 主菜单(Main Menu)-刀具路径(Toolpaths)-操作管理(Operations)

得到图2-27所示的“操作管理（Operations Manager）”对话框。

图 2-27

步骤三 改变串接起始点

1．用鼠标单击轮廓加工刀具路径项中的第三项“几何图形()”，则得到图2-28所示的“串接（Chain Manager）”对话框，同时，在绘图区显示轮廓加工串接时的起始点位置，用直角坐标标志的原点表示，如图2-29所示；

图 2-28 图 2-29

2．在图2-28中，选中需要改变刀具路径的串接项，如本例中的串接1(Chain 1)，单击鼠标右键，得到图2-30所示的弹出式菜单；

图 2-30 图 2-31 图 2-32

3．用鼠标单击图2-30中的“起始点(Start point)”，进入选择刀具路径起始点状态，并在主菜单区中出现串接起始点选择(Chain Start Point)菜单项，如图2-31所示；

4．用鼠标拾取图2-29中直线上的位置P1，作为新的刀具路径的起始点，则出现刀具路径新起始点的直角坐标标志，如图2-32所示；

5．用鼠标单击主菜单区中的“Done”，回到图2-28，单击图2-28中的“OK”按钮，回到图2-33；

图 2-33

步骤四 重新生成刀具路径

1. 在图2-33的“操作管理”对话框中，在刀具路径组（Toolpath

Group）的前面出现红色叉号，说明有修改过的刀具路径，此修改过的刀具路径出现在刀具路径第四项中有红色叉号的位置，用鼠标单击图2-33右上部“重新生成刀具路径(Regen Path)”按钮，则系统按照新的轮廓串接重新生成刀具路径，如果重新生成成功，则红色叉号消失，并在绘图区显示重新生成的刀具路径，如图2-34a所示，此刀具路径的切削起始点如图2-34b所示；

刀具

起始点

图 2-34

2. 用鼠标单击图2-33的“OK”按钮，退出刀具路径操作管理模式，刀具路径起始点的改变而完成操作。

步骤五 存储文件

文件名：Ch2_3_8

2.3.2 刀具路径方向的改变

在文件Ch2_2_8所存储的刀具路径的方向是沿着工件轮廓顺时针方向运动的，如果要使刀具路径的方向沿着工件轮廓逆时针方向运动，操作步骤如下：

步骤一 读取文件

文件名：Ch2_2_8

步骤二 改变刀具路径方向

可参照2.3.1节步骤三的操作方法，得到图2-30，用鼠标单击图2-30中的“串接反向(Reverse chain)”，则回到图2-28，并且在绘图区得到刀具路径反向的标志，用直角坐标标志表示，如图2-35所示。

图 2-35

步骤三 重新生成刀具路径

与2.3.1节步骤四相同，重新生成的刀具路径与图2-34相同。

步骤四 存储文件

文件名：Ch2_3_8

2.3.3 在深度方向增加分层切削次数

对于厚度较大工件的轮廓加工，在深度方向需要分多次切削，完成工件的加工。深度方向的切削次数及每次切削的厚度可用下述操作完成。

步骤一 读取文件

文件名：Ch2_2_8

步骤二 进入“操作管理”对话框

按下键盘上的Alt键和字母O健（Alt+O），则进入图2-27。

步骤三 在深度方向增加分层切削次数

1. 用鼠标单击图2-27中轮廓加工刀具路径中的第一项“参数（Parameters）”，进入图2-24；

2. 用鼠标单击前图2-24上部的“轮廓参数 (Contour parameters)”选项卡，进入图2-25，单击图2-25的“切削深度()”按钮左边的复选框，使其有效，则方框内出现对勾，切削深度控制功能有效，该按钮内的字由原来无效时的灰色变为有效时的黑色，其他设置内容与图2-25相同；

3. 用鼠标单击经过改变后的“定义轮廓加工参数”对话框（类似于图2-25）中的“深度切削()”按钮，进入“深度切削”对话框，设置完毕后，如图2-36所示；

图 2-36

4. 用鼠标单击图2-36的“OK”按钮，回到图2-25。

5. 用鼠标单击图2-25的“确定”按钮，回到图2-33。

步骤四 重新生成刀具路径

与2.3.1节步骤四相同，重新生成的刀具路径如图2-37a所示，图2-37b为刀具路径局部放大图，在深度（共12mm）方向切削刀具路径共有四次，在图2-37b中，分别用数字1、2、3和4表示，刀具路径1、2和3为粗加工刀具路径，刀具路径4为精加工刀具路径。

图 2-37

步骤五 存储文件

文件名：Ch2_3_8

2.3.4 在轮廓方向增加粗、精加工次数

对于要求较高的轮廓表面，一般都要分成粗、精加工完成，粗加工的余量较大，精加工余量较小。粗、精加工余量的具体数值，一般要视被加工质量要求、工艺系统组成、刀具材料、工件材料等确定。下面以2.2节的例子，说明在轮廓方向增加粗、精加工次数的方法。

步骤一 读取文件

文件名：Ch2_2_8

步骤二 在轮廓方向增加粗、精加工次数

1. 按照2.3.3节步骤二和三的方法，进入“轮廓（Contour）”对话框，如图2-25所示，用鼠标单击图2-25中 “切削次数()”按钮左边的复选框，使其有效，其他设置内容与图2-25相同；

2. 用鼠标单击经过改变后的“定义轮廓加工参数”对话框（类似于图2-25）中的“切削次数()”按钮，进入“切削次数（Multi

passes）”对话框，设置完毕后，如图2-38所示；

图 2-38

3. 其他操作同2.3.3节的相应操作。

步骤三 重新生成刀具路径

与2.3.1节步骤四相同，重新生成的刀具路径如图2-39a所示，图2-39b为刀具路径局部放大图，在轮廓方向切削刀具路径共有三次，在图2-39b中，分别用数字1、2和3表示，其中刀具路径1和2为粗加工刀具路径，刀具路径3为精加工刀具路径，数字4表示工件外形轮廓。

图 2-39

步骤四 存储文件

文件名：Ch2_3_8

2.3.5 增加切入、切出刀具路径

为了平稳切入和切出工件以及提高工件切入和切出部分的加工质量，需要增加切入、切出刀具路径。增加切入、切出刀具路径的方法如下：

步骤一 读取文件

文件名：Ch2_2_8

步骤二 增加切入、切出刀具路径

1．按照2.3.3节步骤二和三的方法，进入“轮廓（Contour）”对话框，如图2-25所示，用鼠标单击图2-25下部的“切入、切出(Lead )”按钮左边的复选框，使其有效，其他设置内容与图2-25相同；

2．用鼠标单击经过改变后的“轮廓（Contour）”对话框（类似于图2-25）中的“切入、切出(Lead )”按钮，进入“切入、切出(Lead )”

对话框，设置完毕后，如图2-40所示；

图 2-40

3．其他操作同2.3.3节的相应操作。

步骤三 重新生成刀具路径

与2.3.1节步骤四相同，重新生成的刀具路径如图2-41所示。

步骤四 存储文件

文件名：Ch2_3_8

图 2-41

2.4 倒角刀具路径的生成

要在图2-2所示的轮廓加工方法加工出的工件基础上，在上表面沿着轮廓线倒角，形成如图2-42所示的图形。

图 2-42 图2-43

倒角刀具路径的生成步骤如下：

步骤一 读取文件

文件名：Ch2_2_8

步骤二 进入“操作管理”对话框

按下键盘上的Alt键和字母O健（Alt+O），得到图2-27。

步骤三 复制轮廓加工操作

1. 用鼠标单击轮廓加工刀具路径，使其选中，按住鼠标右键，并移动鼠标至该加工刀具路径的第四项NCI文件，松开鼠标右键，出现弹出式菜单，如图2-43所示；

2. 用鼠标单击图2-43中的“复制到后(Copy after)”，复制操作完成，得到图2-44。

步骤四 调入倒角加工刀具

1. 用鼠标单击图2-44中刀具路径2中第一项参数(Parameters)，进入“刀具参数”选项卡，如图2-45所示，将此对话框中的注释（Comment）框中的内容改为：Ch2 Chamfer；

2. 调用直径为25mm的倒角铣刀(Chamfer Mill) (注意：此时的刀具库文件名应为：BIG_8)，则在图2-45所示的空白部分出现直径为25mm倒角铣刀的图标。

图 2-44

图 2-45

步骤五 确定倒角加工参数

1. 用鼠标单击图2-45上部的“轮廓参数 (Contour parameters)”选项卡，进入“定义轮廓加工参数”对话框，选择左下角的“轮廓加工类型（Contour）”为“2D倒角（2D chamfer）”，则在左下角的倒角按钮有效，其上的文字倒角(Chamfer…)由灰色变成黑色，如图2-46所示；

图 2-46

2. 用鼠标单击图2-46中的“倒角(Chamfer…)”按钮，则进入“倒角（Chamfering）”对话框，设置完毕后，如图2-47所示；

图 2-47

3. 其他操作同2.3.3节的相应操作。

步骤六 重新生成刀具路径

与2.3.1节步骤四相同，重新生成的倒角刀具路径如图2-48所示。

图 2-48

步骤七 毛坯形状及外形尺寸的确定

选择 主菜单(Main Menu)-刀具路径(Toolpaths)-毛坯设置(Job setup)

进入“毛坯设置（Job Setup）”对话框，设置完毕后，如图2-49所示，用鼠标单击图2-49中的“OK”按钮，得到图2-50。

图 2-49

图 2-50

步骤八 存储文件

文件名：Ch2_4_8

2.5 加工过程仿真

步骤一 读取文件

文件名：Ch2_4_8

步骤二 加工过程仿真

1. 按下键盘上的Alt键和字母O健（Alt+O），进入“操作管理”对话框，如图2-51所示，并用鼠标单击图2-51中右上侧“选择所有（Select All）”按钮，则刀具路径1和2都被选中，如图2-51所示；

图 2-51

2. 用鼠标单击图2-51中右侧的“仿真(Verify)”按钮，则进入仿真状态，绘图区中出现仿真控制键，如图2-52所示。

图 2-52

3. 用鼠标单击图2-52中从左侧数第一键，进入“仿真基本参数设置（Verify configuration）”对话框，如图2-53所示，用鼠标单击图2-53中右上部“当前MC8(Current MC8)”按钮，则已设置的毛坯参数被调入，如图2-53所示；

图 2-53

4. 用鼠标单击图2-53的“OK”按钮，回到图2-52，并且绘图区中显示按照图2-53参数设置的毛坯外形；

5. 可以通过工具条中的视图旋转工具条，改变视图角度，则绘图区中的图形可以任意旋转，以便仿真时得到最佳观察角度；

6. 用鼠标单击图2-52中从左侧数第三键，即“仿真运行”按钮键，则加工过程仿真开始，绘图区出现刀具路径的仿真过程，仿真的速度可以通过图2-52中右侧的滑动条控制；

7. 加工过程仿真结束后的图形如图2-54所示；

图 2-54 图 2-55

8. 可以通过工具条中的视图旋转工具条，改变视图角度，以便得到最佳观察角度，图2-55是另一个视角观察的仿真效果图。

9. 用鼠标单击图2-52中右上侧的“视窗关闭”按钮，退出仿真状态，回到图2-51，再单击图2-51中的“OK”按钮。

第3章

挖槽刀具路径的应用

本章通过几个典型零件，说明MasterCAM的挖槽刀具路径的生成方法以及有关二维刀具路径的生成技巧。

3.1 挖槽刀具路径生成过程

图3-1a为一个零件的立体图，零件高度为20mm，挖槽深度为15mm，图3-1b为加工过程仿真后的效果图。

图 3-1

挖槽刀具路径生成过程如下：

步骤一 读入文件

文件名：Ch3_1_8

存储该文件的零件图形如图3-2所示。

图 3-2

步骤二 加工上表面

1．设置

视图面（Gview）： (俯视图T)

关闭毛坯轮廓显示，即在图3-3中，使“显示毛坯（Display stock）”选择框未选中；

图 3-3

2．选择 主菜单(Main Menu)-刀具路径(Toolpaths)-表面加工(Face)

3．串接被加工的上表面轮廓，串接后的结果，如图3-4所示，整个方框轮廓被选中，串接起始点为P1点，如图3-4所示；

图 3-4

4．用鼠标单击主菜单区的“Done”，结束串接操作，进入表面加工刀具参数（Tool parameters）设置对话框；

5．选择直径为50mm的端铣刀，由于在刀具库Tools_8中，没有直径为50mm的端铣刀，需要将此刀具添加到刀具库中，具体操作步骤如下：

（1）选择直径为25mm的端铣刀，则在“表面加工刀具参数（Tool

parameters）设置”对话框中，出现直径为25mm端铣刀的图标，如图3-5所示；

图 3-5

（2）将鼠标移至直径为25mm端铣刀的图标处，单击鼠标右键，则进入“定义刀具（Define Tool）”对话框，设置完毕后，如图3-6所示；

图 3-6

（3）用鼠标单击图3-6中的的“存入刀具库（Save to library…）”按钮，进入“选择刀具库名称（Select destination library）”对话框，如图3-7所示，选择刀具库名称为TOOLS_MM，单击图3-7中的“保存（S）”按钮；

图 3-7

（4）如果刀具库存储成功，则出现图3-8所示的提示框，用鼠标单击其“确定”按钮，回到图3-6；

图 3-8

图 3-9

（5）用鼠标单击图3-6中的“OK”按钮，回到图3-5，而此时的刀具图标已变为直径为50mm的端铣刀图标；

6．用鼠标单击图3-5上部的“表面加工参数(Facing parameters)”选项卡，进入“表面加工参数设置”对话框，设置完毕后，如图3-9所示；

7．用鼠标单击图3-9中的“确定”按钮，则得到上表面加工刀具路径，如图3-10所示。

图 3-10

步骤三 加工毛坯四周轮廓